ERP生产管理模块应用效果不佳的原因浅析

    1、任务排序寻优性差
    ERP作生产任务排序未考虑工艺约束、资源供给以及各协作制造单元的相互影响，几乎无法取得满意解。ERP编制不考虑零部件的主次关系，就难以充分利用有限资源及产能，常常导致关键件供不应求，非关键件供大于求，总装被迫滞后，只能靠外协外购加以弥补。
    2、底层功能弱
    当前ERP软件的MPS及MRP功能很成熟，而对动态变化的工序作业计划涉及很少，不能及时获取实时的车间生产数据并向上层反馈，割断了MPS、MRP与车间生产的联系。虽然有些ERP涉及MPS、MRP及车间工序作业计划，但只是按照以往各车间产能编制CRP，再推算各零部件的工序作业计划，不能获取实时的设备及工人情况，也就无法反映车间动态产能，使得生成的作业计划和实际脱节。另外，ERP以周或旬为周期，无法响应每天变化，这限制了企业制定准确而又切合可行的生产作业计划，无法快速应对市场及生产现场的变化。
    3、计划与控制相分离
    先，ERP为每道工序都编排计划，每道工序都严格按照既定的计划进行生产，而工序间又无协调机制，无法保证每道工序间的关联，造成工序间产量不平衡、在制品库存增加。其次，MPS、CRP按顺序执行，缺乏协调，使得订单信息不能及时反馈到工作中心。第三，ERP按照订单优先编制生产计划，并未考虑产能约束，缺乏可行性。较后，ERP通过人工补录的反馈信息进行生产事后控制，周期长，明显滞后于现场管理。总之，ERP不能及时发现和解决生产管理问题，导致生产管理层和车间层脱节，管控效果差，很有可能延误交货。
    4、中小企业实施难度大
    国外大型厂商的ERP系统价格过高，大多数中小企业难以承受；而某些国内软件虽然价格实惠，但生产管理模块功能不理想，表现为：先，单的计划方式不能够满足多种生产类型企业的需要，如固定周期计划、滚动计划、投产计划等混合类型，或者产品生命周期不同阶段的生产计划制定。第二，生产管理对企业内外部环境变化缺乏动态响应。这主要包括MPS功能不能及时应对生产经营环境变化所带来的挑战；物料需求计划功能不能及时应对个性化、多样化的市场需求变化。第三，计划员只能按以往产能状况进行重新生成或调整生产管理，但这又与计划人员的经验、素质密切相关。总之，ERP是集中式生产管理模式，没有将各生产车间作为主体进行研究和了划、采购计划的时候，不考虑企业实际的生产能力，只管物料需求，与车间作业计划相脱节，在复杂环境中表现为柔性低、响应性差，造成生产管理的指导性和预见性弱。因此，多数企业往往被迫高度简化ERP的生产管理模块，在过于理想的条件下才能实施，应用价值非常有限。实际上，各企业生产环境千差万别，要求ERP的排产算法具有很强的适用性，然而，当前的ERP软件的生产管理模块还存在着较大差距，应用难度较高。若要解决这问题，不但需要计划与动态的订单、设备、人员等相关联，而且还要简化计划制定流程。
    5、决策支持数据缺失
    企业希望ERP能够提供生产决策支持数据，但是现行系统的该项能力匮乏，能完成简单校验，才能作出合理决策，企业为此设了几个人专职用手工方法计算这些数据，但是问题很多，第是没有理论依据，要不断根据不同的情况和工艺流程随机应变；第二是没有考虑全部约束条件，只是凭经验找几个关键设备进行估算；第三是计算过程不严格，计算结果只能是个估计值，不是严格的结论，企业要承担决策风险。这样的不足必然在实际工作中造成很多问题。而大多数企业直使用的ERP软件只能用BOM方法制定物料需求计划，没有任何决策支持功能，根本无法满足用户的要求。