ERP信息化：传统ERP生产计划模块的局限性及其应对策略

   传统的ERP产品实施将主要精力集中于各子系统、子模块的建设，主要针对企业内部各种资源的集成，却忽视了ERP的基础和核心——生产计划和生产调度。如何既满足企业复杂多变的生产计划需求，又能提高生产计划的准确性，是ERP系统中生产计划模块面临的主要问题。目前，ERP生产计划管理模型多采用制造资源计划(Manufacturing Resource Planning，MRPⅡ)，这是在物料需求计划(Material Requirement Planning，MRP)的基础上逐渐优化形成的，但仍存在较大的局限性。
　　1、ERP生产计划模块难以应对不确定性干扰因素
　　ERP生产计划模块是在定的假设条件下开发设计的：(1)假定生产计划的工件集合是确定的，没有考虑到生产过程中可能会产生突发事件，如：预先确定订单的取消或急件的加入等;(2)假定工件的加工时间是确定的，并且在安排计划时，全部工件都已经到达可用。这是种很理想化的状态，但是在实际生产中，加工时间的延误和质量异常是经常发生;(3)假定用以加工工件的工装、设备是连续可用的，没有将工装、设备发生故障的可能性加以考虑;(4)假定所有参与生产计划产品的工艺设计描述和约束都不变，然而个产品的设计描述，是随客户需求及市场需求的变化而变更的;(5)假定在生产计划过程中所需要的知识库与数据库都集中在个地方，然而在实际生产中，所有这些资源都可能分布在不同的地理位置。
　　2、无限能力的假设前提过于理想化
　　ERP的物料需求计划主要以固定提前期和无限能力为前提，在编制过程中，不能受到企业生产能力及其分布情况的制约。ERP无法识别生产瓶颈，从而造成了生产系统缺乏均衡性和预警性。无限能力计划是在考虑生产计划、采购计划的时候，不考虑企业实际的生产能力，只管物料需求。这样将致使生产计划与能力计算的分离。MRPⅡ能力约束考虑不足，往往造成生产计划无法完成，物料需求不切实际，从而产生额外费用，也正是很多ERP系统实施未能成功的重要原因之。
　　3、生产计划与控制相分离
　　MRPⅡ制定计划时不考虑控制，而通过事后反馈进行生产控制，这相对于生产实际来说存在着无法避免的滞后。生产计划与控制的分离，使得生产订单的生产计划信息不能及时反馈到工作中心负荷能力上来。另外，MRPⅡ为每道工序都编排计划，每道工序都严格按照既定的计划进行生产，而工序间又无协调机制，无法动态保证每道工序间的关联，造成工序间产量的不平衡、制品库存增加以及需求与生产不致等问题。由于ERP本身的限制、工厂层的动态变化性及生产过程的大量不确定性使得生产计划常常和工厂层的实际情况相脱节，使整个企业的信息不能得到很好的集成。
　　4、缺失企业用户较需要的决策支持数据
　　我国现行的ERP系统的决策支持能力匮乏，令很多高层不满，虽然对这些缺陷也在进行不断改进。虽然ERP系统在做生产计划时，对能力资源进行了约束，但仍旧是种罗列的校验处理，始终没有实质性改变。很多情况下，企业希望软件能够给出建议，也就是能够提供决策支持功能。而大多数企业直使用的ERP软件只能用BOM方法制定物料需求计划，没有完善地决策支持功能，无法满足用户的要求。
　　5、缺乏供应链生产计划的协调
　　ERP生产计划模块是适合于中长期的MPS，对于产销协调、产能规划很有优越性，但也存在诸多局限。在细化管理和沟通的环节，如：设备能力差异、原材料辅料供给、临时变化等，计划人员的作用不可替代。ERP生产计划模块只注重企业内部资源的优化，却忽视了整个供应链的生产计划和控制，没能给企业提供周密的供应链计划，难以为供应链管理(Supply Chain Management，SCM)系统的运作提供支持，因而缺乏供应链生产计划的协调。如何实现供应链的集成？如何更有效地协调和控制企业间的价值流、物流、信息流、资金流和作业流？这就需要在供应链上的企业之间进行有效地协调，然而ERP主要是面向企业内部事务协调处理的系统集成软件，无论在计划调度技术或功能方面都不具备协调多个企业资源的能力，其自身的不足严重限制了企业制订准确而又切合实际的生产计划，也是很多ERP系统实施失败的重要原因。　
   对于上述传统ERP生产计划模块的局限性，博科ERP专家认为，高计划与调度APS技术和制造执行系统MES的出现为企业生产计划与控制带来了新契机，它实现了生产计划与作业生产计划的融合，解决了ERP的计划缺乏柔性的问题。
　　利用APS和MES等先进的企业生产计划管理模式和信息管理系统，充分利用企业的制造资源，优化企业车间生产计划和调度算法。通过改变企业传统的生产计划模式来提高生产效率、降低库存、提高交货速度，进而快速响应市场需求，是提高企业竞争力的理想方法。在按订单生产MTO制造企业内，车间订单的计划与执行情况决定了生产物流的速度和效率，从而影响到整个供应链运行的速度和质量。生产计划和集成系统架构，可以在业务优化流程基础上，通过ERP、APS、MES、PCS四者的集成，实现对生产计划的同步化和执行管理的优化，较终提高供应链的敏捷性。
　　在当今客户驱动的环境下，制造商必须具有在面对不确定性的事件中不断修改计划的能力，要做到这点，企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信基础设施必须无缝地连接且实时运作，因而供应链同步化是企业较终实现敏捷SCM的必然选择。智能、协同、全局和集成四方面必然是先进生产计划所应具备的特点。现代制造企业中，ERP已经成为必备的业务和数据平台，无论是APS，还是MES，都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享，获得系统自身运行必需的相关数据。鉴于ERP、APS、MES、PCS集成的时候必须的数据交换，所以在企业IT整体规划的时候必须全面考虑，因为不是所有的ERP都可以和APS与MES等系统无缝集成，企业必须前期调研各个品的ERP产品的特性、APS与MES系统的特性，然后结合自身的行业特性及企业管理目标做出合理选择。